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3D打印航天航空

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3D打印航天航空

2017年5月5日,我国首架具有完全自主知识产权的大型喷气式客机C919在上海浦东机场冲上云霄,成功完成首飞任务,圆了国人期盼半个世纪的“飞机梦”。


本次下线的C919大型客机部分部件采用了目前比较热捧的金属3D打印技术,C919的试飞成功也标志着金属3D打印技术在航空航天领域上的实际应用取得了重大突破。
3D打印技术能快速生产出结构复杂的零部件,可以应用到航天航空的每一个部分,从飞机的门把手到机翼、机体衔接部位甚至发动机引擎核心部件。

在设计上对部分零部件进行轻量化结构优化,再利用3D打印技术直接生产制造,可大大降低燃油消耗与排放。
目前在国内外都有许多实际应用的案例:
美国SpaceX公司为其Dragon V2飞船装备了8台SuperDraco引擎,其腔室完全是使用 Inconel 合金打印的。

每个引擎可以提供73,000牛顿(16000磅力)的推力,可让飞船缓慢且垂直的降落。



GE首款3D打印的商业喷气发动机零部件,已经通过美国联邦航空管理局(FAA)认证。

这种拳头大小的压缩机入口温度传感器T25外壳由GE航空制造,将用于对400台波音777GE90-94B喷气发动机进行改造。

这是3D打印零件第一次通过正规的商业标准认证,意义非凡。


我国的C919中型客机装备的由CFM公司开发带3D打印金属喷油嘴的LEAP-1C喷射引擎已经获得美国联邦航空管理局(FAA)和欧洲航空安全协会(EASA)的批准,可以正式启用了。


 


 

中国航天科技集团公司一院211厂利用金属3D打印技术成功实现了长征五号火箭钛合金芯级捆绑支座试验件的快速研制,

这是激光同步送粉3D打印技术首次在大型主承力部段关键构件上应用。


 

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